Temperatura de injeção e retração do PP-TD20: quatro variáveis que alteram as dimensões

Ordem de grandeza

O PP homopolímero retrai cerca de 1.5-2.0%, o PP copolímero 1.2-1.8%, o PP-TD20 cerca de 0.9-1.2%, e o PP-GF20 pode chegar a apenas 0.3-0.5%. Diferenças dessa magnitude significam que as tolerâncias precisam ser fixadas junto com o material na fase de projeto, não desenhadas primeiro e especificadas depois.

Compostos com carga também mantêm uma diferença de retração entre fluxo e contra-fluxo, embora muito menor que os sistemas reforçados com vidro.

As quatro variáveis

Um, temperatura do molde. Temperatura mais alta do molde significa cristalização mais completa e mais retração, mas melhor superfície e resistência ao calor. 30-60 °C é típico.

Dois, pressão e tempo de recalque — a alavanca mais direta. Recalque insuficiente eleva muito a retração, causando marcas de afundamento especialmente em seções espessas.

Três, velocidade de injeção. Alta velocidade gera mais orientação e pode ampliar a diferença de retração direcional.

Quatro, espessura de parede. Paredes mais espessas resfriam devagar e cristalizam por mais tempo, retraindo mais — a razão pela qual a espessura uniforme importa tanto.

Orientação de medição e tolerância

Após a amostragem, condicione as peças a 23 °C e 50% UR por 24 horas antes de medir; a pós-cristalização continua deslocando levemente as dimensões do PP por vários dias.

Para furos críticos de montagem, faça primeiro a previsão de fluxo no molde e depois corrija com a medição da primeira peça.